机床几何精度检查内容有哪些？数控机床的几何精度综合反映了该设备的关键机械零部件和组装后的几何形状误差。数控机床几何精度的检查和普通机床的几何精度检查基本相同，使用的检测工具和方法也很相似，但是检测要求更高。

以下是一台普通立式加工中心的几何精度检测内容：①工作台面的平面度；②各坐标方向移动的相互垂直度；③x坐标方向移动时工作台面的平行度；④Y坐标方向移动时工作台面的平行度；⑤x坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度；⑥主轴轴向窜动；⑦主轴孔的径向圆跳动；⑧主轴箱沿z坐标方向移动时主轴轴线的平行度；⑨主轴回转轴心线对工作台面的垂直度；⑩主轴在名坐标方向移动的直线度。

从上述10项精度要求中可以看出，第一类精度要求是对机床各运动的大部件如床身、立柱、溜板、主轴箱等运动的直线度、平行度、垂直度的要求，第二类是对执行切削运动主要部件主轴的自身回转精度及直线运动精度(切削运动中的进刀)的要求。因此，这些几何精度综合反映了该机床的几何精度和代表切削运动的部件主轴的几何精度。如何对数控机床的精度进行验收检验1)机床几何精度检验机床的几何精度检验也称为静态精度检验。

它能综合反映出该机床的关键零部件和组装后的几何形状谟差。

机床的几何精度检验必须在地基和地脚螺栓的固定混凝土完全固化后才能进行，新灌注的水泥地基要经过半年左右的时间才能达到稳定状态，因此，机床的几何精度在机床使用半年后要复校一次。检验机床几何精度的常用检验工具有精密水平仪、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪、高精度主轴芯棒及一些刚性较好的千分表杆等。检验工具的精度必须比所检测的几何精度高出一个数量等级。

机床的几何精度处在冷、热不同状态时是不同的。按国家标准的规定，检验之前要使机床预热，机床通电后移动各坐标轴在全行程内往复运动几次，主轴按中等的转速运转十几分钟后进行几何精度检验。

下面以一台普通立式加工中心的几何精度检验内容为例，对机床几何精度检验所包括的内容进行简单介绍。

普通立式加工中心的几何精度检验内容：①工作台面的平面度。②各坐标方向移动的相互垂直度。③X、y坐标方向移动时工作台面的平行度。

④并坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度。⑤主轴的轴向窜动。⑥主轴孔的径向圆跳动。⑦主轴箱沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度。

⑧主轴回转轴线对工作台面的垂直度。⑨主轴箱在Z坐标方向移动的直线度。从这些几何精度检验内容中可以知道，机床的几何精度检验主要包括以下两个方面：①机床各大部件如床身、立柱、主轴箱等运动的直线度、平行度、垂直度的精度要求。②参与切削运动的主要部件如主轴的自身回转精度、各坐标轴直线运动的精度要求。

这些几何精度综合反映了该机床的机械坐标系的几何精度和进行切削运动的主轴部件在机械坐标系中的几何精度。工作台面和台面上的T形槽都是工件或工件夹其的定位基准。工作台面和T形槽相对机械坐标系的几何精度要求，反映了数控机床加工过程中的工件坐标系相对机械坐标系的几何关系。2)机床定位精度检验数控机床的定位精度是机床各坐标轴在数控系统控制下所能达到的位置精度。

根据实测的定位精度数值，可以判断机床在自动加工中能达到的最好的加工精度。机床定位精度主要检验的内容包括有：①直线运动定位精度（J、y、Z、U、y、Ⅳ轴）。②直线运动重复定位精度。

③直线运动轴机械原点的返回精度。④直线运动失动量测定。⑤回转运动定位精度（^、口、C轴）。

⑥回转运动重复定位精度。⑦回转轴原点返回精度。⑧回转运动失动量测定？对有高效切i要求的机床，要做检测单位时间金属切屑量的试验，切削材料一般用l级铸铁，使用硬质合金刀按标准切削用量切削。机械产品质量检测的方法,如一个零件怎么检测,合格不格等等,目前，很多制造业企业都有对产品的缺陷率（坏品率）进行统计和分析，但常是每个产品的负责人单独进行自己产品的统计分析，或是每天记录到电子表格里，相应的负责人只是监控每天的产品的合格率，以下要介绍的是一些可以进一步对产品的缺陷进行监控和分析的方法：首先企业要对产品的缺陷进行整理和处理，进行必要的编码工作，统一各部门对缺陷的描述，以方便在企业内部的交流，缺陷的编码工作要在各相关的部门先搜集相关的信息，然后建立一套规则进行缺陷的编码，此项工作一般是由质量部门（QA）负责统筹； 由生产负责部门对各产品进行每天的数据搜集和统计工作，目前大部分企业是做在电子表格中，但也有些公司只是用纸张来记录，此方法不推荐使用，因为数据的使用价值不大，无法对数据进行统计分析和更复杂的分析，最好是有系统平台对数据进行统一的处理； 常用数据分析的方法： a、每天监控缺陷率的变化，如注意总缺陷率是否上升或是下降； b、注意前三项缺陷率的变化，当公司正在做质量改善活动时，就很有必要每天监控缺陷率的变化情况； c、分析缺陷率下降或是上升的原因，一般从5M1E方面去查找原因，一般来说，来料和机器的变化导致缺陷率变化的可能性比较大，也是比较常见的原因； d、每周要做汇总的报表，此时要比较的是每周的缺陷率变化的情况，因为是一周的数据汇总，所以数据相对来说，能够比较客观和准确地反应当前的合格率或是缺陷率变化的情况； e、要对每一关键工序都进行缺陷率的统计，最后可以算出某一产品的一次通过率，即产品的直通率； f、每月最好也要对产品进行月报表的统计工作，此数据可以用来评估优率改善活动的效果； g、不同产品之间的分析和比较，如同一系列产品之间缺陷率的比较，如果产品的设计及工序大部分是相同，在缺陷率方面应该是不会有太大的差距，如果差距比较大，此时就需要对工序等进行具体的分析，调查原因； h、对同一工序，如果是有许多的产品，此时也应该分析不同产品之间的缺陷率的差距，找出其中的原因；对于缺陷控制比较严格而且缺陷细分化程度比较高的场合，如何进行缺陷的分析？ 要对缺陷进行严格的分类控制，首先生产在控制时，就要先对缺陷进行分层统计，如分不同的机器，不同的关键物料批次，不同的人员班次，甚至于不同的工装夹具造成的缺陷都要分类统计，这样做的优点是查找问题时比较容易，但是在收集数据时比较费时，一般情况下如果有系统来统计就会大大降低工作量，否则工作量会比价大，但是数据分析的效果也较好；例如：早晚班数据的对比，如下表所示： 合格率分别为93.56%和93.93%，差距比较小，此种情况是正常受控状态，缺陷方面，A1都是排在第一位，但对于早班的情况A2排在第二位，此时需要进行分析，看有无进一步提高的可能，因为A2在晚班时，其缺陷率比价低； 工序 晚班 1# F001 A 2700 2526 93.56 A1 54 A3 29 A4 27 早班 1# F001 A 3000 2818 93.93 A1 75 A2 25 A3 21如何对重要的控制参数进行日常的监控及进行相关的分析？ 在任何产品生产的生产过程中，总是存在一些对产品的质量有非常大影响的工序，我们称之为关键工序或是重要工序，对此类工序，我们必须对其进行重点控制，一般常用的工具是用控制图进行控制，或是对此工序的产品合格率进行监控，对其中的数据进行分析的常用方法，一是分析其工序能力，分析工序能力的主要目的是观察数据的离散程度，对不同时段的数据进行比较时，比较SIGMA是比较好的方法，因为工序能力受客户给定规格的影响，如果规格经常会变化，此时比较CPK就得不到正确的信息，但是如果是比较数据的离散程度，则不受规格的影响，能够比较好地反应工序是否变化。